مزایای خاص BMC در{0}}فرایند پوشش دهی قالب

BMC در{0}}روش پوشش قالب (نام کامل: Bulk Molding Compound In-Mold Coating، به اختصار IMC/PIMC)یک فرآیند یکپارچه است که به طور همزمان قالب گیری تزریقی بستر BMC و پخت پوشش سطح را تکمیل می کند. با حالت سنتی گام به گام «قالب‌گیری تزریقی → پیش تصفیه → پاشش → خشک کردن» متفاوت است. مزایای آن را می توان به طور خاص بر اساس پارامترهای فرآیند خاص، جزئیات عملیات عملی، و سناریوهای کاربردی صنعت تجزیه و تحلیل کرد. هر نقطه با اطلاعات خاص و قابل اجرا برای درک آسان و مرجع کاربردی تکمیل می شود:

 

1. کاهش هزینه و بهبود کارایی: ساده سازی کامل فرآیند، کمی سازی صرفه جویی در هزینه ها و انطباق با تولید انبوه

در مقایسه با فرآیند دست و پا گیر فناوری سنتی پاشش، BMC در{0}}پاشش قالب به "قالب ریزی یک مرحله ای- می رسد. مزایای خاص در بهبود کمی در سه جنبه نهفته است: فرآیند، هزینه و کارایی. جزئیات به شرح زیر است:

بعد مقایسه	فرآیند سمپاشی سنتی	BMC در{0}}فرایند اسپری قالب	نقاط قوت و برجسته
تعداد فرآیندها	9 مرحله ( قالب گیری تزریقی → سنگ زنی → حذف گرد و غبار → اعمال پرایمر → خشک کردن → پوشش لایه ای → خشک کردن ثانویه → بازرسی → بسته بندی)	3 مرحله (قالب‌سازی → در-پاشش قالب → پخت همزمان → قالب‌گیری → بازرسی و بسته‌بندی)	این فرآیند تا 67% کاهش یافته است و مراحل{1} زمان‌بر مانند سنباده‌زنی و چندین فرآیند خشک کردن را حذف می‌کند.
ورودی تجهیزات	تقریباً 800،{1}}، 200،000 یوان (تولید سالانه 100،000 قطعه داخلی خودرو) و خرید ماشین آلات سنگ زنی، خطوط پاشش و غیره ضروری است.	تقریباً 3 تا 4 میلیون یوان (همانند ظرفیت تولید)، بدون نیاز به خرید تجهیزات کمکی اضافی	سرمایه گذاری تجهیزات 60 درصد به 70 درصد کاهش یافته است.
کارایی مرد	این به یک تیم از کارگران نیاز دارد که هر کارگر 200 تا 300 قطعه در روز تولید می کند.	فقط 1-2 اپراتور مورد نیاز است و میانگین خروجی روزانه برای هر نفر 1500-2000 قطعه است.	تقاضا برای نیروی انسانی 70 درصد کاهش یافته و میانگین هزینه نیروی کار ماهانه 50 درصد به 60 درصد کاهش یافته است.
میزان استفاده از پوشش	40% - 60% با مشکلات اتمیزه کردن و هدر رفتن گوشه-	تقریباً 100٪، بدون ضایعات ناشی از اتمیزه کردن	کاهش هزینه سالانه در استفاده از رنگ تقریباً 100000 تا 150000 یوان (برای همان ظرفیت تولید) است.
سطح مصرف انرژی	120 - 150 کیلووات ساعت در ساعت (نیاز به خشک کردن مداوم)	30 - 50 کیلووات ساعت در ساعت (سخت گیری همزمان، بدون نیاز به گرمایش اضافی)	مصرف انرژی 60% - 80% کاهش می یابد و صرفه جویی در برق ماهانه به 30،000 - 50،000 یوان می رسد.
چرخه فرآیند	60 - 90 دقیقه در هر قطعه	8 - 15 دقیقه در هر قطعه	راندمان 6 تا 8 برابر افزایش یافته است.
زمان صرف شده برای تغییر رنگ	30 تا 60 دقیقه (شامل زمان تمیز کردن تفنگ اسپری، غرفه اسپری و غیره)	5 تا 10 دقیقه (فقط برای تعویض نازل و تنظیم برنامه)	مناسب برای سناریوهای تولید دسته‌ای چند رنگ-

II. حفاظت از محیط زیست و کربن کم: آلاینده های خاص تحت کنترل هستند، مطابق با استانداردهای حفاظت از محیط زیست صنعت، و هزینه عملیات حفاظت از محیط زیست کاهش می یابد.

این فرآیند از هر دو جنبه مادی و فرآیندی آلودگی را کاهش می دهد. همه داده های مربوط به حفاظت از محیط زیست-به وضوح قابل ردیابی هستند و با سیاست های ملی حفاظت از محیط زیست و الزامات حفاظت از محیط زیست صنایع مختلف مطابقت دارند. جزئیات به شرح زیر است:

انتشار آلاینده قابل کنترل است: ما از مواد پوششی خاص-بدون حلال یا کم{1}}حلال- استفاده می‌کنیم (اجزای اصلی رزین‌های پودری و عوامل پخت هستند، بدون حلال‌های فرار مانند بنزن و تولوئن)، با انتشار VOCs (ترکیبات آلی فرار) معادل Lem10. در مقایسه با سمپاشی سنتی{5}} بر پایه حلال (انتشار VOCs 200-500mg/m³)، بیش از 95% کاهش می‌یابد. برخی از راه‌حل‌های{10}بالا می‌توانند به انتشار VOC نزدیک به صفر برسند، که کاملاً با «استاندارد کنترل انتشار سازمان‌نخورده برای ترکیبات آلی فرار» (GB 37822-2019) مطابقت دارد. هیچ سرمایه‌گذاری اضافی در تجهیزات تصفیه VOCهای بزرگ (مانند دستگاه‌های جذب کربن فعال، تجهیزات احتراق کاتالیزوری) مورد نیاز نیست. فقط یک دستگاه جمع آوری گازهای خروجی ساده برای برآورده کردن استانداردهای انتشار مورد نیاز است.

عدم آلودگی ثانویه: سمپاشی سنتی مستلزم استفاده از حلال ها و مواد پاک کننده (برای تمیز کردن تفنگ اسپری و سطح قطعه کار) است که باعث تولید فاضلاب حاوی حلال ها و پارچه های زائد می شود و نیاز به تصفیه جداگانه دارد. در{0}}پاشش قالب نیازی به حلال یا مواد پاک کننده ندارد، فقط مقدار کمی ضایعات پوشش تولید می‌کند (که قابل بازیافت و استفاده مجدد است)، فاضلاب یا حلال‌های زائد تولید نمی‌شود، آلودگی خاک یا بدنه آبی وجود ندارد، هزینه تصفیه زیست‌محیطی بیش از 70% کاهش می‌یابد و در عین حال از حداکثر خطرات ریز جلوگیری می‌کند. 500000 یوان) و محدودیت های تولیدی که شرکت ها به دلیل رعایت نکردن- استانداردهای حفاظت از محیط زیست با آن مواجه هستند.

سازگاری با مواد سبز: مواد پوشش می تواند از رزین های سازگار با محیط زیست و زیست تخریب پذیر ساخته شود که سازگاری قوی با بستر BMC (الیاف شیشه + رزین) دارند. محصولات زائد را می توان برای دستیابی به بازیافت منابع خرد و بازیافت کرد، مطابق با روند توسعه "تولید-کربن پایین و اقتصاد دایره ای" در صنایعی مانند خودروسازی و مراقبت های بهداشتی (مانند الزامات زیست محیطی وسایل نقلیه انرژی جدید در صنعت خودرو).

III. کیفیت محصول: پارامترهای قابل سنجش، ظاهر و عملکرد برتر، پرداختن به نقاط دردناک فرآیندهای تولید سنتی

در{0}}پاشش قالب به کنترل دقیق قالب متکی است و کیفیت محصول پایدار را تضمین می کند. ظاهر، چسبندگی، دوام و سایر شاخص‌های کلیدی با پارامترهای واضح پشتیبانی می‌شوند و همچنین می‌تواند ایرادات رایج سمپاشی سنتی را برطرف کند. جزئیات به شرح زیر است:

 

(1) دقت ظاهری: بدون نقص، قادر به دستیابی به طرح های پیچیده، مناسب برای خواسته های بالا-

ضخامت پوشش قابل کنترل: از طریق طراحی کانال قالب و تنظیم فشار پاشش (0.3-0.5 مگاپاسکال)، ضخامت پوشش را می توان به طور دقیق در محدوده 0.15-0.25 میلی متر کنترل کرد، با خطای کمتر یا مساوی 0.02 ± میلی متر، بسیار برتر از پاشش سنتی (خطای ضخامت با کاهش بیش از 0.05 میلی متر) پوشش ناکافی منجر به قرار گرفتن در معرض.

ظاهر بی عیب و نقص: پوشش به طور یکنواخت و همزمان در داخل قالب پخته می شود و در نتیجه سطحی صاف و یکدست می شود. هیچ عیب معمولی مانند اثر پوست پرتقال، حباب، ریزش-، سوراخ سوزنی، یا تفاوت رنگ در سمپاشی سنتی وجود ندارد. براقیت سطح را می توان سفارشی کرد (براق 60 درجه 20-90 GU)، که امکان تکرار بافت های ظریف در سطح نانو (مانند دانه چوب، بافت چرم)، رنگ های ساختاری، براقیت مات/بالا و غیره را فراهم می کند و به جلوه های ظاهری پیچیده دست می یابد. این می تواند به طور موثر الگوهای الیاف شیشه و خراش های زیرلایه BMC را پوشش دهد و میزان عبور محصول را از 85٪ - 90٪ در پاشش سنتی به بیش از 99٪ افزایش دهد.

·

قوام رنگ قوی: با استفاده از یک سیستم پاشش خودکار، پوشش به طور یکنواخت مخلوط شده و زاویه پاشش ثابت می شود (قابل تنظیم از 15 درجه تا 90 درجه). تفاوت رنگ بین محصولات یک دسته و دسته های مختلف کمتر یا مساوی 1.5 (استاندارد صنعتی کمتر یا مساوی 3) است، بدون انحراف رنگ پاشش دستی. برای سناریوهایی با الزامات بالا برای ثبات رنگ (مانند قطعات داخلی خودرو، پوسته لوازم خانگی) مناسب است.

 

(2) چسبندگی و دوام: بسیار فراتر از فرآیندهای سنتی، مناسب برای سناریوهای استفاده خواستار

چسبندگی بسیار قوی: پوشش و بستر BMC به طور همزمان شکل می‌گیرند و هم{0}}خوب می‌شوند (دمای پخت 150-180 درجه، زمان پخت 5-8 دقیقه). ساختار مولکولی آنها مشابه است و پیوند مشترک محکم است. طبق استاندارد تست شبکه GB/T 9286-1998، چسبندگی می تواند به سطح 0 برسد (بعد از آزمایش شبکه بدون جدا شدن پوشش، فقط سایش جزئی خطوط شبکه)، در حالی که پاشش سنتی فقط 1-2 سطح چسبندگی دارد (جدا شدن جزئی پس از آزمایش شبکه رخ می دهد). این به طور کامل نقطه درد پوسته شدن و افتادن پوشش های سنتی را برطرف می کند.

دوام عالی: ① مقاومت در برابر خراش: سختی مداد می تواند به 2H-3H برسد (در حالی که سمپاشی سنتی فقط به 1H می رسد). طبق استاندارد GB/T 6739-2006، هنگامی که نیروی خراش 500 گرم است، هیچ خراش آشکاری وجود ندارد و می تواند در برابر تماس و اصطکاک روزانه مکرر (مانند بیرونی لوازم خانگی، دسته های داخلی خودرو) مقاومت کند. ② مقاومت در برابر آب و هوا: پس از آزمایش پیری لامپ زنون (1000 ساعت، شبیه سازی قرار گرفتن در معرض نور خورشید و باران در فضای باز)، میزان حفظ براقیت سطح بیشتر یا برابر با 85٪ است، بدون محو شدن، ترک خوردن یا پودر شدن. عمر خدمات در فضای باز می تواند به بیش از 10 سال برسد (در حالی که سمپاشی سنتی فقط 5-6 سال طول می کشد). ③ مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی: می تواند در برابر مواد شیمیایی رایج مانند الکل، استون، اسید رقیق (PH بیشتر یا مساوی 4) و قلیایی رقیق (PH کمتر یا مساوی 10)، بدون تغییر رنگ یا لایه برداری رنگ، مناسب برای سناریوهای پزشکی، شیمیایی و دیگر موارد (مانند تجهیزات پزشکی مکرر که نیاز به ضد عفونی کردن الکل دارند) را تحمل کند.

سفارشی‌سازی عملکرد: می‌توان افزودنی‌های کاربردی را با توجه به نیازهای صنعت به پوشش اضافه کرد تا به عملکردهای انحصاری دست یابد: ① در زمینه پزشکی: افزودن عوامل ضد باکتری یون نقره، میزان ضد باکتری در برابر استافیلوکوکوس اورئوس و اشرشیاکلی تا 99.9 درصد است، می‌تواند در برابر فشار بالا و{1} استریماسیون بالا مقاومت کند. (134 درجه، 30 دقیقه)، استریلیزاسیون با اشعه ماوراء بنفش، و مطابق با استانداردهای بهداشتی تجهیزات پزشکی (GB 15980-1995)؛ ② در سناریوهای بازدارنده آتش-: افزودن مواد بازدارنده آتش{{8} (مانند هیدروکسید آلومینیوم، برم{9}}حریق{10}}ضد حریق)، درجه ضد حریق پوشش می‌تواند به UL94 V{{15}مناسب برای تجهیزات الکتریکی، و غیره برای تجهیزات الکتریکی و غیره برسد. الزامات ضد حریق{17}} ③ عملکرد خود تعمیری: افزودن رزین الاستیک، پس از یک خراش جزئی (عمق خراش کمتر یا مساوی 0.05 میلی متر)، می تواند در یک محیط 60-80 درجه، بدون نیاز به اعمال رنگ اضافی، خود تعمیر شود.

 

III. سازگاری و عملکرد: پوشش گسترده سناریوها، سطح اتوماسیون بالا، پایداری قوی

این فرآیند به عملیات پیچیده نیاز ندارد، با محصولات مختلف BMC سازگار است و کمتر تحت تأثیر عوامل خارجی قرار می‌گیرد، مناسب برای تولید در مقیاس بزرگ-و استاندارد. جزئیات مشخص به شرح زیر است:

دامنه کاربرد گسترده: می توان از آن برای درمان سطحی محصولات مختلف BMC، پوشش صنعت خودرو (داشبورد، سپر، پانل داخلی درب، اجزای محفظه موتور)، صنعت پزشکی (سینی ابزار جراحی، جعبه ضد عفونی، پوسته تجهیزات پزشکی)، صنعت لوازم خانگی (پوسته ماشین لباسشویی، پانل تهویه مطبوع، پوشش داخلی اجاق گاز)، مواد پوشش دهنده قطعات الکتریکی در فضای باز (پوسته جعبه توزیع، عایق)، و غیره. به ویژه برای سناریوهایی با نیازهای بالا برای مقاومت در برابر آب و هوا، استحکام، و تاخیر در شعله (مانند مصالح ساختمانی در فضای باز، اجزای محفظه موتور خودرو) مناسب است.

 

عملکرد خودکار با پایداری بالا: با استفاده از یک سیستم کنترل خودکار PLC، همراه با یک دست مکانیکی (دقت پاشش ± 0.1 میلی متر)، فرآیندهایی مانند پاشش و قالب گیری را تکمیل می کند. کمتر تحت تأثیر عواملی مانند مهارت عملکرد دستی، رطوبت محیطی (پاشش سنتی به محدوده رطوبت 40٪ - 60٪ نیاز دارد، در حالی که در پاشش داخلی قالب هیچ الزامات دقیقی وجود ندارد) و دما تأثیر می گذارد. میزان عیب محصولات را می توان زیر 1% کنترل کرد در حالی که سمپاشی سنتی دارای ضریب نقص تقریباً 8٪ -12٪ است. در عین حال، تجهیزات می توانند به طور مداوم به مدت 24 ساعت با نرخ خرابی کم (نرخ خرابی ماهانه کمتر یا مساوی 3٪) کار کنند و تلفات زمان خرابی را کاهش دهند.

 

مزایای قالب و قالب گیری: مواد پوشش حاوی مقدار کمی از عوامل قالب گیری ویژه است (بدون نیاز به افزودن اضافی)، مقاومت قالب گیری کمتر یا برابر با 500N است، قالب گیری راحت است و به سطح پوشش آسیب نمی رساند. در عین حال، پاشش داخلی در قالب می تواند اصطکاک بین بستر BMC و قالب را کاهش دهد و طول عمر قالب را بیش از 3 برابر افزایش دهد (عمر قالب های تزریق سنتی تقریباً 100000 چرخه قالب است، در حالی که قالب های اسپری داخلی می توانند به بیش از 300000 برسند و هزینه های یک قالب را کاهش دهند (هزینه یک چرخه قالب را کاهش دهند). تقریباً 50،{7}}،000 یوان است).

 

IV. صرفه جویی در فضا: انطباق با چیدمان کارگاه و افزایش استفاده از فضا

کارگاه سمپاشی سنتی به تقسیم‌بندی‌های جداگانه برای ناحیه قالب‌گیری تزریقی، منطقه آسیاب، منطقه پاشش و منطقه خشک کردن نیاز دارد که در نتیجه یک سطح کف بزرگ ایجاد می‌شود (500{3}}800㎡ برای تولید سالانه 100000 محصول مورد نیاز است). BMC در{6}}فرآیند پاشش قالب، همه فرآیندها را در یک تجهیزات یکپارچه واحد ادغام می‌کند، با تجهیزاتی که تنها 100-200 ㎡ از فضای کف را اشغال می‌کنند و بیش از 70 درصد از فضای کارگاه را صرفه‌جویی می‌کنند، و تجهیزات را می‌توان به‌طور انعطاف‌پذیر برای انطباق با چیدمان‌های کارگاهی در مقیاس مختلف (مانند کارگاه‌های کوچک کوچک و کوچک) قرار داد. در عین حال، از طریق دست های مکانیکی، در طول دوره شکاف (5-8 دقیقه) پس از انجماد پوشش، می توان بستر بعدی BMC را وارد کرد، که باعث بهبود بیشتر استفاده از فضا و تداوم تولید می شود، به ویژه برای چیدمان های کارگاهی تولید دسته ای در مقیاس بزرگ مانند صنایع خودروسازی و لوازم خانگی.